在锂电池回收再利用过程中，废旧极片的修复质量会直接关系到后续电池的使用性能，在这一过程中，就会用到极片修复粉设备。很多采购者会关心极片修复粉设备是如何将废旧锂电池极片转换成高纯粉的，其实很简单，它的基础工作原理一直在围绕着“预处理 - 粉碎 - 初步分离”进行，工作原理是：由负压将物料输送到，剥离系统内的转子配合定子形成碰撞、摩擦、剪切等多种综和力进行剥离脱粉，脱粉后的物料随负压系统运行到分选区，经分级轮高速旋转产生的离心力和剪切力，使合格的黑粉通过分级轮进入下一工序;未通过分级轮的物料，将由分级轮的离心力带到腔壁后下降继续剥离脱粉，在脱粉过程中根据剥离系统的参数控制铜、铝外排的数值，排出的铜、铝纯度高，黑粉的含量极低，铜、铝内含有的黑粉会经过筛分系统进行筛分，筛分后的黑粉会通过负压再引入剥离系统内进行二次提取，筛分后的铜、铝经排料口排出后进入收集容器内。通过分级轮的黑粉进入旋风收集器内进行收集，在收集过程中，极细的细粉会跟随负压系统进入除尘器内。除尘器内将物料和风进行分离，物料留在除尘器内，经净化的风由管道排出。

      其实，对于采购者而言，“如何提升极片修复合格率” 更是核心诉求之一，而干法工艺与极片修复粉设备的结合正是解决这一问题的关键。干法工艺的核心优势在于无需使用有机溶剂，从源头避免了溶剂残留对修复粉纯度的影响，传统湿法工艺中，溶剂若未彻底烘干，会导致修复粉结块或后续涂覆时出现气泡，直接降低合格率，而极片修复粉设备作为干法工艺的载体，其流程设计完全适配干法需求：极片修复粉设备的粉碎、分选环节均在干燥环境中进行，且配备气流干燥模块，可去除修复粉中的微量水分，进一步保障纯度；同时极片修复粉设备的多级筛分结构能精准控制修复粉的粒度分布，让 95% 以上的修复粉颗粒直径保持在 5-20μm 之间，与新极片活性材料的粒度范围高度匹配，减少后续涂覆时因粒度不均导致的厚度偏差，从工艺适配性上提升合格率。

      同时，在了解极片修复粉设备的同时，往往也会关注 “设备与工艺如何协同保障稳定产出”，而极片修复粉设备的干法工艺设计恰好从多个维度解决了影响合格率的关键问题。比如说，极片修复粉设备的粉碎腔采用耐磨材质，避免设备磨损产生的金属碎屑混入修复粉；分选系统的气流参数可根据不同型号极片（如三元、磷酸铁锂极片）进行调整，确保不同材质极片的修复粉都能达到高纯度标准；此外，极片修复粉设备还具备实时监测功能，可在线检测修复粉的纯度与粒度，一旦出现参数偏差立即预警，避免不合格修复粉流入后续环节。

      我公司研发的极片修复粉设备通过清晰的工作原理设计，结合干法工艺的环保性与精准性，为极片修复合格率的提升提供了可靠支撑，也根据市场使用情况进行了设备优化升级，更加匹配采购者的使用需求，具体问题详情咨询厂家。

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